液压系统常用清洗方法介绍

液压系统常用的清洗方法主要包括以下几种：

1. 常温手洗法：

这种方法通常先使用煤油、柴油或浓度为2%～5%的水基清洗液（如664金净洗剂）在常温下浸泡液压元件，之后通过人工刷洗来去除污垢。这种方法适用于小批量零件的清洗，但效率和效果相对较低。提高清洗液的温度可以增强清洗效果，但需注意安全。

2. 溶剂加温浸洗：

将液压元件浸入配备有加热设备的清洗槽中，加热温度一般控制在35°C到85°C之间，并向清洗液中通入压缩空气或蒸汽，使清洗液动态循环。根据需要，可在清洗液中添加特定添加剂以提高清洗和防锈性能。浸渍时间通常为0.5到2小时。

3. 喷洗：

利用压力喷射机，通过耐腐蚀泵以约0.3MPa的压力喷射调配好的加热水溶液进行清洗。适合大中型工厂的连续作业，清洗过程包括预洗、主洗和清漂几个阶段。

4. 机动擦洗：

对于一些表面要求较高的元件，可以采用柔软的毛刷或特殊设计的工具（如带磨料的尼龙去刺刷）进行精细擦洗，以避免损伤元件表面或改变其精度。

5. 超声波清洗：

利用超声波在清洗液中产生的空化效应，形成高压冲击波来剥离零件表面的污染物。这种方法特别适合清洗形状复杂或难以手工触及的部件，清洗效率高且效果好，但对多孔性材料如滤油器的清洗效果可能受限。

6. 加热挥发法：

对于某些可以通过加热去除的污染物，可以采用此方法。但需要注意，这种方法不能有效清除固态沉积物或碳化物。

7. 循环冲洗：

包括站内循环冲洗、站外循环冲洗和管线外循环冲洗等，通过液压泵推动清洗液在系统内循环流动，以冲刷掉系统内的杂质。这种方法适合系统整体清洗，确保系统内部的清洁。

在实际操作中，选择合适的清洗方法需考虑液压系统的具体结构、污染物类型以及清洗后系统的用途等因素。清洗完成后，通常需要全部排空清洗液并更换为新的液压油，以确保系统正常运行。